курсовая работа машиностроительного комплекса

Цель курсовой работы - закрепить и углубить теоретические знания, освоить методы технико-экономических расчётов и овладеть навыками использования при этом ЭВМ, приобрести опыт использования исходных справочных, нормативных и литературных данных, развить навыки самостоятельной творческой работы будущих специалистов машиностроительного комплекса, а также подготовить их к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Данная курсовая работа выполняется каждым студентом самостоятельно по индивидуальному заданию. Проектирование включает организацию, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства механического цеха.

Для оформления курсовой работы используются стандартные листы бумаги формата А4 которые нумеруются, брошюруются и вкладываются в обложку из плотной бумаги или картона. На титульном листе отражаются: название курсовой работы и данные об авторе. На втором листе приводится содержание, на третьем - введение, на четвертом листе указываются исходные данные и ведомость операций обработки, эскиз детали.

Курсовая работа оформляется в виде расчётно-пояснительной записки, состоящей из текста, схем, графиков, диаграмм и таблиц. Текст расчётно-пояснительной записки должен быть кратким, написан чернилами ясным, чётким почерком на лицевой и оборотной стороне листа. Особое внимание необходимо обратить на краткое, точное изложение принятых решений и выводов. Все графики, схемы, диаграммы, таблицы и формулы должны быть пронумерованы, озаглавлены и расположены в соответствующих тексту записки местах.

Повышенная оценка зависит от правильности расчётов, построения графиков, умения самостоятельно анализировать полученные результаты по вопросам:

• многостаночного обслуживания;

• совмещения операций;

• размещения рабочих мест;

• загрузки оборудования и резервов использования мощностей;

• среднего заработка рабочих.

В кратком введении необходимо указать цель и задачи курсовой работы. Необходимо рассмотреть условия применения и преимущества поточного производства и его влияние на технико-экономические показатели работы цеха.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. За цехом механической доработки закреплена определенная номенклатура деталей.

2. Чертежи деталей и технологические процессы их изготовления приветны в альбомах, имеющихся в методическом кабинете кафедры (представить в табл.1):

Таблица 1

Ведомость технологических операций изготовления детали

Номер

Операции

Наименование

операции

Вид оборудования

Инструмент

Время,

мин.

Разряд

Работы

режущий

измерительный

Tмаш.

(t_о)

t_оп

3. Готовая программа выпуска деталей (указана в альбоме; в случае отсутствия - задается преподавателем).

4. При составлении планового бюджета рабочего времени одного рабочего учитываются следующие данные:

а) отчетный бюджет рабочего времени одного рабочего за предыдущий год (приводится в данных методических указаниях);

б) средняя продолжительность основного и дополнительного отпуска для различных категорий рабочих цеха на плановый период, которая составляет

Количество дней отпуска (рабочих дней)

Удельный вес рабочих, %

в) отпуска учащихся, отпуска в связи с родами, невыходы в связи с выполнением государственных обязанностей в плановом периоде установить на уровне отчетного периода;

г) невыходы по болезни в плановом периоде уменьшаются в соответствии с планом организационно-технических мероприятий на____% противотчёта;

д) режим работы предприятия - две смены продолжительностью по 8,2 часа, причём вторая смена заканчивается в 24 часа.

5. Работой цеха руководят: начальник цеха, старшие мастера, мастера и не освобожденные бригадиры __ разряда; состав бригады до 10 человек и до 15 человек. Доплата за бригадирство составляет соответственно 10% и 15% тарифной ставки бригадира.

6. В цехе имеется - учеников. Оплата их обучения производится в размере по 7 рублей за каждый месяц трехмесячного курса обучения одного ученика.

7. Основные и вспомогательные рабочие цеха оплачиваются по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системе оплаты труда.

8. Наиболее трудоёмкие и вариантные расчёты выполнять на ЭВМ в дисплейном классе кафедры.

Раздел I. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ИХ ЗАГРУЗКИ

I.I. Определение количества рабочих мест (станков).

Расчёт числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса.

Расчётное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции определяется по формуле

где t_шт.i – норма штучного времени i-ой операции, мин;

r - такт работы поточной линии, мин/шт.

Норма штучного времени определяется на основе исходных данных технологического процесса для каждой операции:

где t_шт.i – оперативное время выполнения мин;

t_обс. -время обслуживания рабочего места, мин;

t_отл. - время, затрачиваемое на отдых и личные надобности рабочего, мин;

K - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места и отдыха рабочих. Рекомендуемые значения К = 0,05 ¸ 0,1.

Под тактом поточной линии понимается интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух экземпляров детали или изделия с поточной линии. Такт работы поточной линии определяется по формуле

где F_g - действительный годовой фонд времени работы поточной линии, мин;

N_зaп - годовая программа запуска деталей на данной линии, шт.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле

где F_реж - режимный фонд времени работы линии в год, мин;

a - процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к режимному фонду времени (a =4 – 6%).

где t_см - продолжительность рабочей смены, ч;

D_p -количество полных рабочих дней в году, определяемое по календарю; t_пр - количество рабочих часов в предпраздничные дни;

D_пр - количество предпраздничных дней;

n_см- количество рабочих смен;

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяется программа запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак

где К_п - коэффициент, учитывают потери на брак, наладки и т.п.

Расчёт r и C_pi. производить с точностью до второго знака.

На основе полученных значений С_pi_. определяется принятое количество рабочих мест на каждой операций C_npi_.

Если расчётное число рабочих мест получается дробное, то следует округлить его до большего ближайшего целого числа. Округление в меньшую сторону допускается только в том случае, если перегрузка на единицу оборудования не превышает 5%, т.е. справедливо неравенство C_pi/C_npi £ 1,05.

Перегрузка рабочего места может быть откорректирована некоторые повышением режимов обработки с соответствующим пересчётом штучного времени t_штна длиной операции. Откорректированное штучное время t`_шт определяется по формуле

Загрузка оборудования в этом случае принимается равной 100 процентам, т.е. h _загр = 1.

1.2. Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест

на поточной линии.

Коэффициент загрузки рабочих мест i - ой операции n определяется по формуле

Средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии. h _{загр.ср} определяется по формуле

Коэффициент мощности (h _мощн.) оборудования рабочих мест определяется по формуле

Расчёт коэффициентов загрузки и мощности ведется c точностью до второго знака. Желательно, чтобы средний коэффициент загрузки был не менее 0,7.

Результаты расчёта необходимо представить в виде табл.2.

Таблица 2.

Количество оборудования и загрузка поточной линии

Номер операции, i	Опера-ция	t_шт.i, мин.	t`_шт.i, мин.	Количество оборудования		Коэффициенты
Номер операции, i	Опера-ция	t_шт.i, мин.	t`_шт.i, мин.	С_pi	С_пpi	Загрузки оборудования h _загр.i	Мощности оборудования h _мощн.i

	Итого			S С_pi=	S С_пpi=	h _{загр.ср}=

Примечание: Для тех операций, где оборудование работает без перегрузки, в качестве t_шт.iв табл.2 указывается полученное ранее штучное время t_шт.i.

Затем строятся графики загрузки оборудования по операциям и мощности оборудования (см. прил.3), которые необходимо проанализировать, указав возможность выполнения заданной программы выпуска и существующий резерв мощности оборудования, выявить "узкие" места и т. п.

1.3. Обоснование выбора вида поточного производства.

В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки необходимо выбрать один из следующих видов поточного производства:

- непрерывно-поточное с рабочим конвейером;

- непрерывно-поточное с распределительным конвейером;

- прерывно-поточное (прямоточное).

В том случае, если коэффициенты загрузки оборудования на всех операциях равны 1,0, т.е. все операции технологического процесса синхронизированы, имеется возможность использования непрерывно-поточной линии. Если это условие не выполняется, необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную поточную линию.

1.4. Выявление возможности применения многостаночного

обслуживания.

Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени:

где t_oi - время машинной обработки детали (основное) на i – ой операции, мин.

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим К_{мн.обсл.} на i-ой операции определяется по формуле

где t_oi - основное (машинное) время, затрачиваемое на i - ю операцию, мин;

t_вi - вспомогательное (ручное) время, затрачиваемое на i-ю операцию, мин.

t_а.н. - время, затраченное рабочим на переход от одного станка к другому, мин;

t_пер. - время активного наблюдения за работой станка, мин.

На основании данных технологического процесса определяется вспомогательное время

Время, затрачиваемое на наблюдение за станком и переход от станка к станку, обычно принимается в пределах от 0,15 до 0,20 мин.

Полученное значение К_{мн.обсл.} округляют до ближайшего меньшего целого числа.

Проверка правильности аналитически определенной величины К_{мн.обсл.} осуществляется с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой. Циклограммы строятся для всех операций технологического процесса, где применяется многостаночное обслуживание, и приводятся в пояснительной записке. В случае отсутствия свободного времени у рабочего на обслуживание одного из станков, количество одновременно обслуживаемых станков К_{мн.обсл.} уменьшают. При этом необходимо дать в пояснительной записке соответствующее обоснование.

При выполнении слесарных операций, а также несложных станочных работ, на одной рабочий месте могут последовательно работать 2-3 рабочих, если это необходимо для их полной загрузки.

Пример построения циклограммы многостаночного обслуживания на одной операции приведен в прил.4.

Раздел II. РАСЧЁТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчёт следующих календарно-плановых нормативов (ШН) движения производства:

- периодичность запуска-выпуска партий деталей (R_н );

- нормативный размер партии деталей (n_н );

- нормативный уровень заделов (Z );

- длительность производственного цикла изготовления одной детали (Т_ц );

- план-график работы поточной линии.

2.1. Расчёт нормативных значений периодичности запуска–выпуска

(R_n ) и размера партии (n_n)

Расчёт нормативного размера партии деталей n_н может быть выполнен методом постепенного подбора.

Для этого при расчёте n_н сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n_min) по наиболее производительной операции (у которой t_шт самое минимальное):

где R - периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнению в первом приближении (укрупненный ритм), мин.

Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки или цехи (см. табл.3).

Таблица 3.

Рекомендуемые значения R поточной линии

Величина детали

Рекомендуемая масса, кг

Крупная Средняя Мелкая

свыше 15

от 3 до 15

менее 3

1-2 ч

0,5-1 смена

1-2 смены

Меньшее значение R рекомендуется для деталей с более высокой трудоёмкостью.

Далее осуществляется первая корректировка n_min с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз К укладывался в месячное задание .

Определяем К =N_мec / n_min и скругляем в меньшую сторону его значение до целого числа К’. Тогда размер партии после первой корректировки (n') равен

Прежде чем перейти ко второй корректировке n необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности ( R_p) по формуле

где - среднедневная потребность сборки в деталях данного наименования (D- количество рабочих дней в плановом периоде по календарю завода).

По найденной величине R_р выбирается нормативное значение периодичности R_н из унифицированного ряда как ближайшая большая величина к R_p.

Унифицированный ряд периодичностей:

6М, ЗМ, М, М/2, Ц/4, М/8, Ц/10, У/20

(М = 20 дней), смена, половина смены.

Тогда нормативный размер партии деталей со второй корректировке равен

В расчётах все значения n и N округляются до целого числа.

2.2. График - регламент работы оборудования и основных

производственных рабочих.

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии. В приложении 5 приводи график работа оборудования. График работы производственных рабочих строится после построения графика работы оборудования с учетом многостаночного обслуживания. На этом графике указываются переходы производственных рабочих после завершения работы с одной операции на другую в течение смены.

2.3.Расчёт нормативного уровня заделов

В курсовой работе производится расчет внутрилинейного (циклового) задела, который состоит из технологического, транспортного, межоперационного оборотного и страхового заделов.

Технологический задел определяется по формуле

где m – количество операций;

n_i. - количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом станке i – ой операции.

Размер транспортного задела Z_тр на поточной линии зависит от способа транспортировки и определяется по следующим формулам:

при периодической транспортировке

где р - размер передаточной транспортной партии, определяемой в зависимости от трудоёмкости обработки детали на одной операции и массы этой же детали (см.табл.4).

Таблица 4.

Рекомендуемые размеры транспортной партии

Средняя трудоёмкость обработки на одной операции, мин.	Масса одной детали, кг
Средняя трудоёмкость обработки на одной операции, мин.	0,1	0,2	0,5	1,0	2.0	5.0	10
До 1,0	100	50	20	10	5	2	1
От 1,2+2,0	50	20	20	10	5	2	1
От 2,0+5,0	20	20	10	5	2	2	1
От 5,0+10.0	10	10	5	2	2	1	1

В остальных случаях рекомендуется поштучная передача деталей (р = 1).

При непрерывной транспортировке с использованием транспортных устройств

шт.,

где L_i - длина транспортного устройства между рабочими местами i-ой и (i+1)^-й операции, м;

l_o - расстояние между двумя подвесками или транспортными площадками, м.

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие разной производительности двух смежных операций. Для определения величины межоперационного задела между смежными операциями ( i ) и (i+1) укрупненный ритм (периодичность запуска-выпуска) делится на фазы, течение которых производительность обеих операций не изменяется.

Расчёт величины, изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производится по формуле

где Z_{об i, i+1} – изменение межоперационного оборотного задела между операциями за период времени i ;

T¢ – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

C_{пр i} ,C_{пр i+1} – количество работающих станков на предшествующей и последующей операциях за период T`

t`_{шт i}, t`_{шт i+1} - откорректированное штучное время соответственно предшествующей и последующей операций, мин,

Значения T`, C_{пр i} ,C_{пр i+1}– самоопределяются на основании графика-регламента работы оборудования, приведенного в приложении.

Так, например, при определении межоперационных оборотных заделов между 1-й и 2-й операцией в соответствии с этим приложением необходимо использовать следующие значения:

Т` = 3,51*60 мин, C₁ = 4, C₂ = 2;

Т``= (6,69 – 3,51)*60 мин, C₁ = 4, C₂ = 1;

T``` (8 – 6,69)*60 мин, C₁ =3, C₂ = I.

Значение Z_{i, i+1} со знаком "плюс" означает, что к началу периода Т` задел равен нулю и за период T`он возрастает до рассчитанного максимального значения. Задел со знаком "минус" означает, что для одновременной работу оборудования на смежных операциях в период времени T` необходимо к началу периода создать задел необходимой максимальной величины.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах (Т) должна быть равна нулю. Отклонения свидетельствуют о допущенной в расчётах ошибке.

Графики движения межоперационных заделов между каждой парой смежных операций ( i ) и ( i+1 ) строятся в графе 9 плана - графика работы поточной линии за укрупненный ритм R_н (см. прил.6). График строится в масштабе. Построение графика в каждой последующей фазе начинается от выработки, достигнутой в предыдущей фазе. Величины оборотных заделов на начало и конец укрупненного ритма должны быть равны, так как конец одного укрупненного ритма является началом последующего.

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций Z_{об.ср
i,i+1}определяются по формуле

где S_i,i+1 - площадь соответствующей эпюры на графике, шт.мин .

Средний оборотный задел по линии равен

Страховой задел ( Z_стр. ) создается между отдельными операциями и служит для обеспечения нормальной работы поточной линии при возникновении перебоев в снабжении деталями (полуфабрикатами). Он определяется опытно-статистическим путём, в курсовой работе может не рассматриваться.

Внутрилинейный задел определяется как сумма его частей

В заключение определяется длительность производственного цикла изготовления одной детали Т_ц

, мин.

2.4. План-график работы поточной линии.

Построение плана-графика работы поточной линии осуществляется аналогично примеру, приведенного в приложении 6. План-график совмещен с графиком движения межоперационных оборотных заделов.

Табельные номера рабочих должен отражать и многостаночное обслуживание, и совмещение профессий.

План-график рекомендуется делать на миллиметровке. Графики должны выполняться с соблюдением масштабов и числа деталей.

Первыми в план графике заполняются колонки 1–6, в которых вписываются исходные данные и расчетные параметры работ рабочих мест поточной линии. Затем строится график занятости рабочих мест и уточняется расстановка рабочих. Работа станка на графике обозначается сплошной линией, длина каждой соответствует времени его работы в укрупненном ритме R_н . Чтобы упростить построение графика, целесообразно сначала провести линии полностью загруженных станков.

При определении последовательности обслуживания недогруженных станков необходимо стремиться к их параллельной (одновременной) работе на смежных операциях, доводить до такого сочетания смежные операции, которое требует создания минимальных оборотных заделов на конец укрупненного ритма R_н. Для этого график занятости рабочих мест должен строиться ступенями слева направо.

Особое внимание при построении графика работы станков следует уделять обоснованию его эффективности. Необходимо выполнить несколько вариантов графика, меняя последовательность работы станков, и выбрать наилучший с минимальными оборотными заделами деталей. В курсовой работе должно быть приведено не менее 2-х вариантов графика.

2.5. Определение явочного количества основных

производственных рабочих

Определение явочного количества основных рабочих R_яв.осн, осуществляется на основании плана-графика работа поточной линии о учётом возможностей многостаночного обслуживания и сов-смещения профессий. Последний табельный номер рабочего показывает в то же время и общее явочное количество рабочих. Результата определения указывается в табл.5.

Таблица 5.

Явочное количество производственных рабочих

Номер операции

Профессия

(по разрядам)

(по разрядам}

Численность при двухсменной работе

Примечание

Итого:

R_яв.осн

В примечании указываются совмещения выполнения рабочими различных операций и переходы их с операции на операцию.

Раздел III. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА

3.1. Выбор транспортных средств

Выбор подъёмно-транспортных средств осуществляется в зависимости от типа производства, размера транспортной партии в массы обрабатываешь деталей и планировки оборудования.

В единичном и мелкосерийном производстве для перемещения крупных и тяжелых деталей применяются чаще всего мостовые краны и кран балки соответствующей грузоподъемности. Для транспортировки мелких деталей используют электрокары, мотороллеры и др.

В крупносерийном и массовом производстве удобен приводной межоперационный транспорт: рольганги с постоянной и регулируемой высотой, конвейеры различных видов. Для перемещения небольших по массе и габаритам изделий применяют не приводные транспортные средства, (скаты и склизы) [5].

3.2. Планировка оборудования поточной линии

После определения принятого числа рабочих мест поточной линии и выбора транспортных средств необходимо расположить оборудование этой линии, приведенное в технологическом процессе, в соответствии с принципом прямоточности. На планировке следует указать места мастера и контролеров ОТК, а также места складирования заготовок и деталей, исходя из суточной программы выпуска.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 на отдельном листе с указанием габаритных размеров участка, ширины пролета и шага колонн. При расположении станочного оборудования следует соблюдать минимальные расстояния между станками и элементами здания регламентированные правилами охраны труда и существующими нормативами. Характеристики, габариты и условные графические изображения наиболее распространенных станков, а также минимальные расстояния между ними и элементами конструкций здания приведены в [4,6].

На планировке должны быть указаны переходы рабочих от станка к станку в случае совмещения профессий и многостаночного обслуживания. На каждом условном графическом изображении оборудования поточной линии указывается номер выполняемой операции технологического процесса.

Заканчивается разработка планировки определением площади цеха.

Раздел IV. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЁТНОГО ПЛАНА ЦЕХА

Для составления хозрасчётного плана цеха необходимо определить следующие плановые показатели:

- численность производственных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала;

- плановый фонд заработной платы по цеху;

- себестоимость изготовления продукции.

4.1. Расчёт плановой численности работающих.

Определение численности основных производственных рабочих начинается с расчёта фонда рабочего Бремени одного рабочего на плановый период в форме баланса, т.е. с расчета количества часов, которое в среднем должен отработать катали рабочий в планируемом периоде. Баланс рабочего времени одного рабочего на плановый период составляется на базе отчетного бюджета рабочего времени с помощью анализа фактического использования рабочего времени в предыдущем году и с учётом проектируемых мероприятий по сокращению потерь рабочего времени.

Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего рекомендуется оформлять в виде таблицы (см. табл. 6).

Таблица 6

Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной

рабочей неделе на 1988 год

Показатели	Отчетный год		1997	План на 1988
Показатели	Дни	Часы	% к номин. Фонду	Дни	Чacы	% к номин. Фонду
1	2	3	4	5	6	7
1.Календарный фонд времени	365			366
2. Нерабочие дни	107			111
В том числе: А) праздничные	3			7
Б) выходные	52			52
В) дополнительные выходные дни	52		100	52
3. Максимально возможный (номинальный) фонд рабочего времени	258	2115,6		255	2091	100
1. Неявки на работу	32.4			31.6
В том числе: А) основные и дополнительные отпуска	16,3			17,8
Б) учебные отпуска	1,3			1,6
В) отпуска в связи с родами	0,6			0,9
Г) болезни	10,8			8,8
Д) в связи с выполнением ответственных и государствен-ных бязаностей	1,0			1,0
Е) с разрешения Администрации	2,2			I.5
Ж) прогулы (по отчету)	0,2			—
З) целодневные Простои (по отчету)	¾	¾	¾	¾	¾	¾
5. Число рабочих дней в году	225,6	1849,9		223,4	1831,9

Продолжение табл. 6.

1	2	3	4	5	6	7
6. Средняя продолжительность рабочего дня (номинальная)	8,2
Потери времени в связи с сокращением длительности рабочего дня		0,15			0,05
В том числе: А) для кормящих матерей		0,03			0,03
Б) для подростков		0,07			––
В) для занятых на тяжелых и вредных работах		0,01			0,01
Г) в предпраздничные дни		5:258 =0.02			3:255=0,01
Д) внутрисменные простои (по отчету)		0.02
8. Средняя продолжительность рабочего дня		8.05			8.15
9. Полезный (эффектный) фонд рабочего времени одного рабочего		225,6* *8,05= l8l6,1	1		223,4* *8,15= 1820,7

Вначале определяются по календарю общий (календарный) фонд времени в днях, нерабочее и предпраздничные дни и максимально возможный (номинальный) фонд рабочего времени. Далее определяются плановые неявки на работу в днях.

Средняя продолжительность очередного и дополнительного отпусков определяется как средневзвешенная величина различной длительности отпусков по категориям рабочих.

Время болезни определяется на основе анализа отчётных данных с учётом профилактических мероприятий по уменьшению заболеваемости. Отпуска в связи с родами, отпуска учащихся и время выполнения общественных и государственных обязанностей определяется также на основании отчётных данных. В балансе рабочего времени из-за увеличения удельного веса женщин в составе работающих продолжительность отпуска в связи с родами увеличивается с 0,6 до 0,9 дня.

Разность номинального фонда и планируемых невыходов на работу в днях дает явочное время одного рабочего.

При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями основой для расчёта средней продолжительности рабочего дня (номинальной) являются данные о количестве или удельном весе рабочих, имеющих различную продолжительность рабочей смены по графику, установленную в соответствии с действующим законодательством о рабочем времени. В курсовой работе принимается ориентировочно равной 8,2 часа (т.е. равной продолжительности смены в нормальных условиях).

При определении средней продолжительности рабочего дня учитываются следующие потери времени: сокращенный рабочий день рабочих, занятых на тяжелых и вредных работах; сокращенный рабочий день подростков; перерывы в работе кормящих матерей, предпраздничные дни, внутрисменные простои. Фактическое число рабочих часов в день в плановом балансе рабочего времени по сравнению с номинальной средней продолжительностью уменьшается на величину этих потерь.

Полезный (эффективный) фонд рабочего времени среднесписочного рабочего в часах определяется как произведение числа рабочих дней на фактическую среднюю продолжительность рабочего дня.

Коэффициент использования номинального фонда рабочего времени определяется как частное от деления планового (полезного) бюджета рабочего времени (в часах) на номинальный фонд рабочего времени (в часах)

В случае выполнения курсовой работы в сокращенный по времени семестр значение К_исп не рассчитывается и принимается равной 0,9.

Явочное число производственных рабочих на поточной линии было определено при построении нормативного графика её работы. Чтобы получить списочное число рабочих на поточной линии достаточно их явочное число разделить на коэффициент использования номинального фонда рабочего времени. Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов необходимо свести в табл.7.

Таблица 7

Ведомость количества основных, рабочих

Профессия

Число рабочих по разрядам

Явочное число рабочих

R_яв.oсн

Списочное число рабочих

К_сп.осн

Число рабочих, приведенное к 1 разряду К _{пр. осн}

Средний тарифный коэффициент К_т.ср.

Тарифный коэффициент

1.08

1.2

1.35

1.54

1.8

Токарь

Шлифовальщик

Фрезеровщик

Итого

R_яв.осн

R_сп.осн

R_пр.осн.

К_т.ср

Итоговые цифры R_сп.осн, R_пр.оснокруглить до целого числа; значение К_т.ср – до второго знака.

Число рабочих, приведенное к первому разряду R_пр.осн.определяется как произведение списочного числа рабочих по отдельным разрядам R_{сп.осн.j} на соответствующий тарифный коэффициент К_j.

Средний тарифный коэффициент на поточной линии К_т.ср. определяется по формуле

Явочное число вспомогательных рабочих определяется на основания норм обслуживания с учётом сменности работы оборудования и трудоёмкости планируемого объёма работ по обслуживания поточной линии,

Объём ремонтных работ по оборудованию, установленного на поточной линии, и число единиц ремонтной сложности по каждому типу оборудования определяется на основании ЕС ППР (Единой системы планово-предупредительного ремонта) Результаты расчёта трудоёмкости ремонта оборудования сводятся в таблицу 8.

Таблица 8

Объём работ по ремонту оборудования поточной линии

Номер операции	Модель оборудования	Кол-во станков	Категория ремонтной; сложности 1 станка			Общее кол-во единиц ремонтной сложности
Номер операции	Модель оборудования	Кол-во станков	мех. часть	гидр. часть	электр. часть	мех. часть	Гидр. Часть	электр. часть

Итого						S =	S =	S =

Типовые нормы обслуживания приведены в табл.9.

Таблица 9

Нормы обслуживания для определения численности

вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Измеритель нормы обслуживания	Тарифный разряд работы	Норма обслуживания одним рабочим
I. Наладчики оборудования	Кол-во станков	4-5	14
2 Дежурные слесари по ремонту оборудования	Единица ремонтной сложности	3	800
3. Дежурные электрослесари	––	3	1000
4. Станочники по ремонту оборудования	––	4	1500
5. Слесари по ремонту оборудования	––	4	100
6. Смазчик	Кол-во станков	3	80
7.Контролёр 8.Транспортные рабочие	Кол-во произв. Рабочих	3 2	40 60
9. Кладовщики ИРК	––	2	50
10. Крановщики	Кол-во мост. Кранов	4	1
11. Электрокарщики	Кол-во электрокар	2	1
I2. Распределитель работ	Кол-во производственных рабочих	3	40
13. Уборщик производственных помещений	м²	2	1500

Количество вспомогательных рабочих определяется делением фактического объёма работ на норму обслуживания. Результаты расчёта состава вспомогательных рабочих для всех смен приведены в табл.10.

Таблица 10

Ведомость состава вспомогательных рабочих поточной линии

Профе-ссия

Едини-ца обслу-жива-ния

Норма обслу-жива-ния

Объем обслу-жива-ния

Число рабочих

по разрядам

R_яв.всп

R_сп.всп

R_пр.всп

K_т.ср

Тарифные коэффициенты

1,08

1,2

1,54

1,80

Итого

R_яв.всп=

R_сп.всп=

R_пр.всп =

К_т.ср=

Определение R_сп.всп, R_пр.всп и К_т.ср осуществляется по тем же формулам, что и для основных рабочих.

Количество инженеров и техников (ИТР), служащих зависит от числа основных и вспомогательных рабочих и количества смен работы в сутки. Обычно определяется укрупненно в процентах от числа всех рабочих. Так, в механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6-12%, служащих – 1-2% .

В число ИТР входит определенное количество сменных мастеров из расчёта один сменный мастер на 20–25 человек основных рабочих и один старший мастер на 2 сменных мастера. Количество служащих (нормировщики, плановики, учётчики) принимается обычно 1–2 человека на поточную линию.

Таблица 11

Состав работающих на поточной линии

№№ пп	Категория работающих	Кол-во (R_сп)	Процент от кол-ва осн. произв. рабочих	Процент от общего кол-ва работающих на поточной линии
I	Основные производственные рабочие		100
2	Вспомогательные производственные рабочие
3	Инженерно-технические работники
4	Служащие
	Итого	å =		100

На основании полученных данных о количестве работающих на поточной линии заполняется сводная итоговая ведомость (табл.11).

4.2. Расчёт планового фонда заработной платы.

Фонд (годовой) заработной платы работников цеха складывается из фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих”

а) Плановый фонд заработной платы основных рабочих.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих, также как и других категорий работающих на поточной линии состоит из фондов основной Ф_о и дополнительной Ф_дзаработной платы

Вначале рассчитывается фонд основной заработной платы. который представляет собой заработную плату за фактически изготовленное количество деталей или фактически отработанное время и включает:

– тарифный фонд прямой сдельной заработной платы по сдельным расценкам или по тарифу (для рабочих с повременной оплатой труда);

– доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за совмещение профессий, премии производственным рабочим за высокие показатели в работе.

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы Ф_{т. осн.} Рассчитывается на основании имеющихся данных по штучной расценке на каждой операции и количеству деталей, подлежащих обработке в год

где Р_шт.i – сдельная расценка на i-той операции;

руб.,

где С_тар.i - часовая тарифная ставка i–ой операции для данного разряда, руб./ч. Часовые тарифные ставки приведены в табл. .12.

К₁– коэффициент, учитывающий повышение сдельной расценки операции при многостаночном обслуживании, Принимается К₁ = 1,01–1,1 для деталей массой от 0,25 до 10 кг и К1 = 1,11–1,15 для деталей с массой свыше 10 кг в зависимости от количества обслуживаемых станков (для большего количества К₁ принимается больше).

К₂ – коэффициент учитывающий размер доплат за повышенную интенсивность труда (1.12).

Таблица 12

Часовые тарифные ставки для рабочих производственных

объединений и предприятий машиностроения для работ

с нормальными условиями труда (в копейках)

Р а з р я д ы

I I

I I I

Станочные работы, работы по холодной штамповке, работы по изготовлению и ремонту инструмента и технологической оснастки:

Для сдельщиков

Для повременщиков

На остальных работах:

Для сдельщиков

Для повременщиков

107

100

Размер доплат за повышенную интенсивность труда рабочим, занятых на поточных линиях, принимается до 12% тарифной ставки. Доплаты включаются в тарифную ставку (в расценку) и начисляются на весь объём работ,

Размер других доплат определяется укрупненно в процентном отношении к тарифному фонду заработной платы (принимается 5% для рабочих сдельщиков).

Фонд дополнительной заработной платы включает доплаты за не проработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, оплату отпусков по учёбе, доплату подросткам за льготные часы, доплату кормящим матерям за перерывы на кормление детей, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей. Величина дополнительной заработной платы определяется в процентном отношении к основной заработной плате (примерно 6%).

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется по формуле:

руб.

б) Плановый фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих выполняется аналогично, что и для основных рабочих но расчёт ведения отдельно по профессиям, что связано с последующим отнесением зарплаты вспомогательных рабочих на соответствующие статьи косвенных расходов. Так, например, заработная плата основная и дополнительная слесарей по ремонту и обслуживанию металлорежущего оборудования должна быть отнесена на соответствующую статью "Сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования". Это необходимо для взаимоувязки расчетов по фонду заработной платы с расчётами по себестоимости продукции,

Тарифный фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле

где С_тар.i - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 1 разряда руб. 900 .

F_эф - расчётный (эффективный) годовой фонд времени работы одного рабочего, равный примерно 1862 часам.

Для вспомогательных рабочих-повременщиков оплаты составляют примерно 20% тарифного фонда заработной платы, а фонд основной заработной платы рассчитывается по формуле

в) Плановый фонд заработной платы итр и служащих

Годовой фонд основной заработной платы инженерно-технических работников и служащих определяется исходя из их численности и окладов по штатному расписанию.

Должностные оклады мастеров и инженеров машиностроительных предприятий установлены в следующих размерах:

Старший мастер 180 – 220 руб.

Сменный мастер 160 – 200 руб.

Ведущий инженер 190 – 230 руб.

Инженер I категории 180 – 220 руб.

Инженер II категории 160 – 200 руб.

Инженер 140 – 180 руб.

Годовой фонд основной заработной платы

= оклад ´ 11,6 мес.

Фонд дополнительной заработной платы вместе с выплатами за выслугу лет составляет 15% фонда основной заработной платы.

В заключение подсчитывается плановый фонд заработной платы по участку в целом как сумма фондов заработной платы всех категорий промышленно-производственного персонала цеха, а также размер отчислений на социальное страхование (14-% от суммы основной и дополнительной заработной платы).

Результаты расчета сводятся в табл.13.

Таблица 13

Плановый фонд заработной платы по цеху

Категории работников

Годовой фонд заработной платы, руб.

Отчисления на социальное страхование, руб.

На какую статью косвенных расходов относится зарплата

Основные производственные рабочие

Вспомогательные рабочие:

а) занятые обслуживанием оборудования;

б) не занятые обслуживанием оборудования

И Т Р

Служащие

Всего

4.3. Расчёт плановой себестоимости изготовления детали

Разработку плана по себестоимости продукции, производимой в цехе, следует начать с определения стоимости основных производственных фондов, с расчета сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и сметы цеховых расходов по планируемым статьям затрат. Это первый этап расчёта плана по себестоимости, походными данными, для которого служат результаты расчётов плана по фонду заработной платы, нормы амортизационных отчислений, данные о балансовой стоимости оборудования и др.

Второй этап разработки плана по себестоимости - разработка плановых калькуляций, третий - составление сметы затрат на производство.

4.3.1. Определение стоимости основных производственных фондов.

Основными производственными фондами называются средства производства, которые участвуют во многих производственных периодах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а стоимость свою переносят на изготавливаемый продукт частями по мере износа.

Определение стоимости основных производственных фондов ведется в следующей последовательности:

I. Производственное здание.

2. Технологическое оборудование.

3. Подъёмно-транспортное оборудование.

4 Инструмент и приспособления,

5. Производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость производственного здания

Укрупнено стоимость здания С_эд определяется по затратам на 1м площади, занимаемой оборудованием

Где V - объем здания, занимаемый цехом, м³;

Ц_зд - стоимость I м³ здания с учётом затрат на санитарно-технические устройства и промышленные проводки (см.прил.8), руб;

1, 3 – коэффициент, учитывающий дополнительный объём здания цеха над фермой.

Объём здания: ,

S_пр – общая производственная площадь цеха (в плане), м.;

h – высота пролета до ферм (8 м).

Стоимость конторских и бытовых помещений

где S_быт – площадь конторских и бытовых помещений, м²;

h_быт – высота этих помещений, м;

Ц_быт – стоимость 1 м³ бытовых помещений, руб. (прил. 7).

Площадь вспомогательных помещений (мастерская цехового механика, рабочие места электриков, участок сбора и переработки стружки, отделение ремонта приспособлений, разного рода кладовые) рассчитывается укрупнено.

Можно принять

(учитывается при расчете стоимости здания).

Стоимость производственного обслуживания

Стоимость оборудования поточной линии цеха С_об определяется на основании прейскуранта № 18–01 (извлечения из которого представлены в прил. 8) на оптовые цены оборудования с учётом затрат на транспортировку и монтаж которые составляют 8–10% от отпускной цены оборудования. Результаты расчётов оформляются в виде табл.14.

Таблица 14

Стоимость производственного оборудования

№ операции	Наименование оборудования	Модель	Кол-во, ед.	Отпускная цена, руб	Затраты на Трансп. и монтаж, руб	Балансовая стоимость		Мощность двигателей
№ операции	Наименование оборудования	Модель	Кол-во, ед.	Отпускная цена, руб	Затраты на Трансп. и монтаж, руб	Ед.	Всего оборудования	Едениц оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

Всего:

Стоимость подъемно-транспортного оборудования.

Стоимость подъемно-транспортного оборудования. С_тр. определяется с учетом затрат на монтаж и транспортировку, которые составляют 10–13% от отпускной цены подъемно-транспортного оборудования.

Стоимость инструмента и приспособлений.

В расчёт следует включать лишь те приспособления и инструменты, стоимость которых превышает 100 рублей или срок службы которых более года.

В поточно–массовом производстве стоимость инструмента и приспособлений С_ин.пр составляет 10–20% от стоимости производственного оборудования.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость производственного инвентаря (стеллажи, верстаки, контейнеры) С_пр.инв. составляет 2–З% от стоимости оборудования (технологического и подъемно-транспортного).

Стоимость хозяйственного инвентаря (столы, стулья, счетные приборы) принимается равной 15–20 руб. на одного рабочего наибольшей смены и 35–40 руб. на одного служащего и инженерно-технического работника.

Сводная ведомость основных фондов приведена в табл.15.

Таблица 15

Сводная ведомость основных производственных фондов.

№№ пп	Состав основных фондов	Стоимость Руб.	Норма амортизационных отчислений	Сyмма амортизационных отчислений
I	Производственное здание		2,5
2	Технологическое оборудование		14.1
3	Подъемно-транспортное оборудование		I5,0
4	Инструмент и приспособления		20,0
5	Производственный инвентарь		12,0
6	Хозяйственный инвентарь		12,0
	Итого	S =		S =

4.3.2. Составление сметы затрат на содержание

и эксплуатацию оборудования

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относят затраты на содержание, эксплуатацию по и текущий ремонт производственного и подьёмно-транспортного оборудования, а также на восстановление инструмента и приспособлений.

Статья “Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования ” является одной из калькуляционных статей затрат.

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования приведено в таблице 16.

Таблица 16.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

№№ пп	Статьи расхода	Способ определения	Сумма расхода
I	Содержание оборудования и других рабочих мест: а) заработная плата вспомогательных рабочих, Обслуживающих производственное оборудование и рабочие места, с отчислением на социальное страхование.	По расчету
	б) вспомогательные материалы	Стоимость вспомогательных материалов определяется как 35-45 руб. на 1 станок.
	в) силовая электроэнергия	где М_g – суммарная установленная мощность электродвигателей (Квт); F_g – действительный годовой фонд времени работы оборудования ,ч. К₂- коэффициент использования электродвигателей по времени К₂ = 0,7–0,8; К₃ – коэффициент использования электродвигателей По мощности. К₃ = 0,7; К₄ – коэффициент, учитывающий потери в сети, К₄ == 0,90-0,95; Ц - отпускная цена I кВт-ч силовой электроэнергии, коп. Ц_э = 2,1 коп.
	г) сжатый воздух	где Р₁ - норма расхода сжатого воздуха на I станок за час работы. =1,4 м³ К₅ – коэффициент, учитывающий потери воздуха в трубопроводах, К5= 1,1; Ц_сж.в. – Цена 1 м³ сжатого воздуха, коп, Ц_{сж.в .}= 0,3 – 0,4 ,коп,
	д) вода для производственных целей	где Р₂ - норма расхода воды в течение года на I станок, Р₂=1,8 м³ Ц_в – цена I м³воды, коп. Ц_в = 4-7 коп. Принимаются в размере 40 руб. на 1 станок.
	е) материалы для текущего ремонта и запасные части
	ж) возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента
2	Текущий ремонт производственного оборудования, транспортных средств, ценных инструментов и приспособлений, числящихся в основных фондах.
3	Амортизация оборудования, инструмента, приспособлений.
4	Общая сумма,	Сумма расходов по п. п., 1-3 S_общ.
5	Прочие расходы, не предусмотренные предыдущими статьями
	Итого

4.3.3. Составление сметы цеховых расходов

К цеховым относят расходы по управлению и обслуживанию производства. Статья "Цеховые расходы" является одной из калькуляционных статей затрат.

Определение цеховых расходов приведено в табл. 17.

Таблица 17

Смета цеховых расходов

№ пп	Статьи расхода.	Способ определения	Сумма расхода Руб.
1	2	3	4
1	Заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование: ИТР, служащие	По расчету.
	Вспомогательные рабочие, не занятые обслуживанием оборудования. Расходы по содержанию зданий, сооружений и инвентаря цеха: а) Электроэнергия для освещения	гдe S = S_пр - площадь цеха, +S_быт, м² Р_з – норма расхода электроэнергии на 1 м²площади в течение часа освещения; p_з =0,02 кВт-ч; Т₁- количество часов освещения в году, для Тульской области при двухсменной работе, T₁ = 2100 ч; К₆ – коэффициент, учитывающий дежурное (аварийное) освещение К₆= 1,05 Ц_эо. – цена I кВт× ч электроэнергии, Ц_эо = 4 коп.
	б) пар для отопления в) вода для бытовых нужд г) материала Амортизация зданий, сооружений инвентаря Текущий ремонт зданий и сооружений. Рационализация, изобретательство, исследования, испытания	где V – внутренний объем цеха, м ³ ; Р₄ – норма расхода пара на отопление I м – помещения в течение часа, Р₄ = 20 ДЖ/ч. м³, Т₂ – количество часов в отопительном сезоне, для Тульской области Т₂ = 4320 Ч; i – теплота испарения пара (теплосодержание пара), ДЖ/кг. i = 540 ДЖ/кг Ц_от – цена одной тонны пара, руб. Ц_от – 1,0 –1,5 руб. , где R_cл – списочное число работающих в цехе. Т_д – число рабочих дней в году; Р₅ – норма расхода воды на одного работающего в течение рабочего дня, Р₅ = 0,025-0,035 м³. Стоимость материалов, израсходованных на хозяйственные нужды, составляет 1% от стоимости здания С_м = 0,01С_зд А_зд = 0,025 С_зд; А_инв = 0,12 С_инв. где С_инв – стоимость производственного и хозяйственного инвентаря. З_тек =0,03 С_зд Расходы на рационализацию, изобретательство и т.п. присылаются равными 15-20 руб. на одного работающего.
6 7 8 9	Расходы по охране труда и технике безопасности. Возмещение износа малоценного инвентаря Общая сумма. Прочие, не предусмотренные предыдущими статьями расходы.	Расходы по охране труда устанавливаются в размере 10-20 руб. на одного работающего Расходы по возмещению износа составляют 10-12 руб. на одного работающего в год S_oбщ Прочие расходы принимаются равными 3-5% от общей Суммы затрат Р'_пр=0.03-0.05 S^'об
6 7 8 9	Итого	S`_общ + Р`_пр

4.3.4. Калькулирование себестоимости единицы продукции.

Себестоимость продукции это текущие затраты предприятия (объединения) на её производство и реализацию, выраженные в денежной форме.

Составление плана по себестоимости начинается с разработки плановых калькуляций. Калькуляция себестоимости единицы продукции представлена в табл.18.

Стоимость основного материала на годовой выпуск С_м принимается с учётом транспортно-заготовительных расходов (5%).

где С_м1 - затраты на основной материал для одной детали, руб.

где Ц_м и Ц_oтх - цена основного материала и отходов по прейскурантам (см. прил.9,10, 11), pyб;

М₃и М_oтх-масса заготовки и масса отходов, кг. При изготовлении детали непосредственно из проката, оптовая цена основного материала определяется в соответствии с приложением 9 с учётом поправочного коэффициента (приложение 10).

Таблица 18.

Калькуляция себестоимости

№№ пп	Статьи затрат	Сумма, руб.	Процент к итогу
I 2 3	Сырье и материалы; Возвратные отходы (вычитаются) Основная заработанная плата производственных рабочих.
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих
5	Отчисления на социальное страхование к основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих
6	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
7	Цеховые расходы
	Итого: цеховая себестоимость детали себестоимость товарного выпуска норматив чистой продукции		100

При изготовлении детали из литой или штампованной заготовки цена единицы веса заготовки определяется по формуле:

где Ц_мт – оптовая цена I т заготовки в зависимости от метода получения;

К_п , К_в, К_с ,К_м - поправочные коэффициенты.

Рекомендуются следующие данные для расчёта на основании прейскуранта 25–01 (см. табл.19-29).

А. Применительно к литым заготовкам.

I. Оптовая цена одной тонны отливок в зависимости от метода их получения Ц_мт.

Таблица 19.

Метод литья	Оптовая цена, руб.
Литье в песчаные формы	190
Литье в оболочковые формы	400
Литье в кокиль	210
Литье по выплавляемым моделям	1200

2. Поправочный коэффициент в зависимости от программы выпуска отливок - К_п.

Таблица 20.

Тип производства	Программа выпуска, шт.	К_п
Массовое	500000 и выше	0,8
Крупносерийное	100000–500000	1,0
Среднесерийное	20000–100000	1,4
Мелкосерийное	1000–20000	1,8

3. Поправочный коэффициент в зависимости от веса отливки К_в.

Таблица 21.

Вес, кг	до 2	2.1-15,0	15,1-60	61-250	свыше 250
К_в	1,2	1,0	0,9	0,8	0,6

4. Поправочный коэффициент в зависимости от сложности отливки К_с.

Таблица 22.

Группа сложности литья	I	II	III	1V	V
К_с	0,85	1,0	1,16	1,5	1,7

Группы сложности отливок.

I гр. – отливки плоские, цилиндрические, полусферические без внутренних полостей, толщина основных стенок более 30 мм.

II гр. – отливки плоские, цилиндрические, полусферические, внутренние полости сквозное с прямолинейными поверхностями, толщина основных стенок от 30 до 25 мм;

Ш гр. – наружные поверхности прямолинейные и криволинейные с выступами и углублениями, толщина основных стенок от 24 до 19 мм;

IV гр. – отливки, открытой и закрытой коробчатой, цилиндрической, сферической или комбинированной формы, с затрудненным выходом внутренних полостей наружу, толщина основных стенок от 18 до 13 мм;

V гр. – отливки сложной конфигурации, толщина основных стенок менее 12 мм.

5. Поправочный коэффициент в зависимости от металла отливки К_м.

Таблица 23.

Металл	Км
Чугун	0,9
Сталь углеродистая	1,0
Сталь низколегированная	1,1
Сталь легированная	1,2
Сталь высоколегированная	1,7
Цветные металлы и сплавы	4,5

Классификация сталей в зависимости от легирующих элементов.

Таблица 24.

Вид стали

Сумма легирующих элементов

Сталь углеродистая

Сталь низколегированная

Сталь легированная

Сталь низколегированная

менее 3,0%

от 3,0 до 7,0%

более 7,0%

Б. Применительно к штампованным заготовкам.

1. Оптовая цена 1т. штамповок в зависимости от метода их получения Ц_мп.

Таблица 25.

Метод штамповки

Оптовая цена,

руб.

Штамповка на молотах

Штамповка на кривошипных прессах

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах

180

160

2. Поправочный коэффициент в зависимости от программы выпуска штамповок К_п.

Таблица 26

Тип производства	Программа выпуска, шт.	Кп на молотах и ГКМ	К_п на кривошипных прессах
Массовое	500000 и выше	0,8	0,65
Крупносерийное	100000-500000	1,0	1,0
Среднесерийное	20000-100000	1,4	2,0
Мелкосерийное	1000- 20000	1,8	3,0

3. Поправочный коэффициент в зависимости от веса штамповки K_в.

Таблица 27.

Вес кг	до 2	2,1-15,0	15,1-60,0	60,1-250
К_в	1,20	1,0	0,9	0,82

4. Поправочный коэффициент в зависимости от сложности штамповки Кс

Таблица 28.

Группа сложности штамповок	I	II	III	IV
К_с	0,85	1,00	1,15	1,40

Группа сложности штамповок:

I гр. – штамповки гладкие прямоугольные, без выступающих частей (1-2 перехода штамповки)

II гр. – штамповки с незначительно меняющимися сечениями (3 перехода штамповки)

III гр. – штамповки, имеющие выступающие части или отверстия (4 перехода штамповки)

IV гр. – штамповки сложной конфигурации (5 и более переходов штамповки).

5. Поправочный коэффициент в зависимости от металла штамповки К_м.

Таблица 29.

Материал	Сталь
Материал	углеродистая	Низколегированная и легированная	Высоколегированная.
К_м	0,95	1,00	1,03

Норматив чистой продукции на деталь рассчитывается по формуле

где З_пр - заработная плата производственных рабочих основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование;

К_зп - коэффициент, учитывающий заработную плату промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению

Ф_зпп - годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование промышленно-производственного состава (всех категорий работающих), руб.;

Ф_зппр - годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование производственных рабочих, руб.

- нормативная прибыль

Н_р – нормативная рентабельность;

C_ц - себестоимость товарного выпуска деталей, руб.

4.3.5. Составление сметы затрат на производство.

Смета затрат применяется для планирования затрат на производство всего объёма продукции.

В смете затрат расходы группируются по экономическим элементам, которые отражают их распределение по экономическому содержанию:

1. Основные материалы за вычетом отходов (см. п. 3.4).

2. Вспомогательные материалы. Затраты определяются как сумма расходов на вспомогательные материалы, рассчитанных в табл.16 и 17.

3. Топливо со стороны. Затраты по данной статье отсутствуют.

4. Энергия со стороны.

Затраты определяются как сумма расходов на электроэнергию, рассчитанных в табл. 16 и 17.

5. Заработная плата основная и дополнительная, На данный элемент относим годовые фонды заработной платы основных и вспомогательных рабочих, а также ИТР и служащих.

6. Отчисления на социальное страхование. Затраты устанавливаются в размере I4% от предшествующего элемента затрат.

7. Амортизация основных фондов. Сюда относят суммарные амортизационные отчисления, взятые из табл.16 и 17.

8. Прочие расходы,

К этому элементу затрат следует относить расходы по воем статьям смет (см. табл. 16 и 17), не вошедшие в смету затрат на производство по элементам 1-7.

Смета затрат на производство представлена в табл. 30.

В заключение составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы цеха (табл.31).

Таблица 30.

Смета затрат на производство.

№№

пп

Наименование элементов затрат

Сумма, руб.

Основные материалы за вычетом отходов

Вспомогательные материалы

Топливо со стороны

Энергия со стороны

Заработная плата основная и дополнительная

Отчисления на социальное страхование

Амортизация основных фондов

Прочие расходы:

Итого: затраты на производство.

затраты на производство одной детали.

Таблица 31.

Технико-экономические показатели

№ пп	Наименование показателя	Единица измерен.	Величина поназат.
1	2	9	4
	Абсолютные показатели
1	Годовой выпуск изделий:
	- в натуральном выражении;	шт.
	- товарный выпуск;	т, руб.
	- нормативно-чистая продукция	т, руб.
2	Общая стоимость основных фондов, в том числе здание: производственное оборудование; подъёмно-транспортное оборудование;	т, руб.
	Инструмент и приспособления; Производственный и хозяйственный инвентарь
3	Площадь участка	м²
4	Количество станков на участке	шт.
5	Количество работающих на участке, в том числе основных рабочих:	чел.
	вспомогательных рабочих
	ИТР
	Служащих МОП	руб.
6	Фонд всей заработной платы	руб.
7	Фонд заработной платы рабочих
8	Фонд заработной платы основных рабочих	руб.
9	Общая сумма цеховых расходов,
	в том числе на содержание и эксплуатацию оборудования
	Относительные показатели	руб.
1	Выпуск продукции, приходящийся на одного основного рабочего	руб.
2	Выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего
3	Выпуск продукции, приходящийся на одного работающего	руб.
4	Фондоотдача	руб.
5	Фондоёмкость	квт
6	Энерговооруженность рабочего	руб. шт.

Продолжение табл.31.

1	2	3		4
7	Выпуск продукции с I м² производственной площади	квт
8	Средняя установленная мощность одного станка
9	Средний коэффициент загрузки оборудования
10	Средний разряд, состава основных производственных рабочих
11	Средний месячный заработок:	руб.
	- одного основного рабочего
	- рабочего
	- ИТР
	Служащего
12	Производственная площадь на I станок		м²
	на I основного рабочего		м²
13	Цеховая себестоимость детали

Объем товарной продукции должен быть рассчитан в оптовых ценах. Для этого определяется оптовая цена одной детали по следующей формуле:

где С_ц – цеховая себестоимость одной детали, руб.;

К – коэффициент доведения цеховой себестоимости до коммерческой, учитывающей все остальные затраты по производству продукции (отчисления в фонд премирования, общезаводские расходы, расходы по освоению новых производств, внепроизводственные расходы и пр.)

К =1,16;

П - прибыль, руб.

где 15 – плановый процент прибыли.

Раздел V. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ.

В данном разделе приводится схема управления цехом (использовать материалы практик и личный опыт) и краткое описание функций аппарата управления цехом и участком, а также приводятся предложения по совершенствованию структуры управления.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В заключении курсовой работы студент коротко формулирует выводы по организации производственного процесса, показывает эффективность разработанных организационно-технологических мероприятий с помощью основных технико-экономических показателей.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник /И.М.Раэумов, Л.А.Глаголева, И.И.Платов, В.П.Ермилов. - М.: Машиностроение, 1982. - 544 с.

2.Глаголева Л.А. Практикум по курсу "Организация, планирование и управление предприятием машиностроительной промышленности": Учебное пособие М.: Высш. школа, 1984 - 159 с.

3. Разумов И.М, Глаголева Л.А. Сборник задач по организации и планированию машиностроительного производства. - М.: Высш. школа, 1976, - 178 с.

4. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов, - ‘М.: Высш. школа, 1969. - 480 с.

5. Коновалов В.С, Организация, механизация и экономика заводского транспорта. - М.: Машиностроение, 1973. - 142 с,

НА ГЛАВНУЮ studentik.net